平模造粒机依靠压辊在模盘上滚动，将物料强制挤压通过模孔成型。这一过程需要物料具备一定的流动性和可塑性，能够在高压下发生塑性变形并相互粘结。秸秆纤维的刚性大、回弹性强，受压后容易恢复原状，难以形成致密的颗粒结构。即使勉强成型，颗粒密度低、强度差，在运输和储存过程中易破碎。

       平模造粒机的核心部件包括水平放置的环形模盘和2~3个圆柱形压辊。电机驱动模盘旋转（或压辊旋转），物料在模盘与压辊之间受到挤压，被迫通过模盘上的成型孔挤出，形成柱状颗粒。其制粒效果取决于物料的粒度、含水率、纤维含量和粘结性。

       该机型对细粉状、低纤维、适度含水率的原料适应性较好，如发酵后的畜禽粪便、腐殖酸、复合肥粉料等。对于粗纤维原料，传统平模造粒机的设计并未充分考虑长纤维的处理需求，进料口、压辊间隙和模孔结构均针对常规物料优化。因此，直接使用常规平模造粒机处理秸秆，往往出现产量低、能耗高、模盘磨损快、颗粒质量差等问题，经济性不佳。

       尽管存在上述困难，通过适当的原料预处理和工艺调整，秸秆仍可在平模造粒机上实现有效制粒。秸秆需经专用链式粉碎机处理至3~5毫米以下， 达到1~2毫米。粉碎不仅缩短了纤维长度，减少了缠轴风险，还破坏了秸秆的表皮蜡质层，增加了物料的比表面积和可塑性。粉碎后的秸秆粉料与其他细粉原料（如发酵粪肥、膨润土、淀粉等）混合使用，可显著改善制粒性能。

       含水率调控同样重要。粉碎后的秸秆需晾晒或烘干至含水率15%~20%，这一区间既能确保物料在模孔中的流动性，又能利用木质素在60℃~80℃软化后产生的天然粘结作用，减少外加粘结剂的用量。

       粘结剂添加可进一步提升成粒率。常用的粘结剂包括淀粉、糊精、糖蜜、腐殖酸钠等，添加比例一般为3%~8%。粘结剂在压辊高温高压作用下产生粘性，将秸秆纤维相互粘结，提高颗粒的机械强度和水中稳定性。

       设备参数调整方面，可选用大孔径模盘（8~10mm）以降低挤出阻力，适当提高压辊转速以增加产量，同时增大电机功率储备以应对粗纤维带来的高负荷。华强重工已推出针对粗纤维原料的加强型平模造粒机，采用加粗压辊轴、耐磨合金模盘、防缠轴进料结构等设计，显著提升了秸秆制粒的可靠性。