高湿物料的强黏性让传统圆盘或转鼓造粒机陷入多重困境。首先是黏壁堵机严重，处理含水率50%左右的发酵料时，物料极易黏附盘壁，导致日产量锐减40%；其次是成型率低且强度差，产出的颗粒松散破碎，成品合格率往往不足70%；能耗成本高昂。

       对辊挤压造粒机运行原理：

       对辊挤压造粒机采用“挤压成型+破碎筛分”的干法制粒流程，直接处理高湿物料，无需前置烘干或大量添加粘结剂。物料在高压下被压制成紧实片状，再经破碎形成均匀颗粒。

       由电动机驱动皮带和皮带轮，通过减速机传递给主动轴，并通过对开式齿轮与被动轴同步，相向工作。物料从进料斗加入，经对辊挤压成型，脱模造球，然后落入破碎室，同时随着传动轴驱动的一副链条带动两根狼牙棒的旋转，将挤压成型但相互粘连的颗粒分离，从下方筛孔筛下成品颗粒和粉料，经过后续的筛分机实现颗粒物料和回料粉剂的分离，利用皮带输送机使返回料与新料混合，再次进行造粒。随着电动机连续转动，物料的不断进入，实现了批量生产。

       此外，设备配备了可调压力系统，可根据物料含水率与黏性灵活调节挤压压力，确保成品颗粒强度高、破碎率低。同时，防粘挤压结构与自动清料设计的应用，配合旋转刮刀实时清理残留物料，将连续运行时的堵机率降至极低水平，有效杜绝了黏壁问题。

       对辊挤压造粒机适用范围广泛：

　　1.无干燥工艺，常温造粒，一次成型，投资小，见效快，经济效益好。

　　2.动力小运行可靠，无三废排放，操作稳定，维修方便，流程布局合理，技术先进，生产成本低。

　　3.原料适应性广，可以生产2.5-40mm颗粒，颗粒强度好，可用于复混肥料、医药、化工、饲料、煤炭、冶金等各种原料的造粒，并能生产多种浓度、多种类型(包括有机肥、无机肥、生物肥、磁化肥等)复混肥。