对辊造粒工艺流程（又称干法挤压造粒工艺、双辊压球工艺）是依托机械压力将干粉状或微湿粉状物料在常温下强制压入成对轧辊的模孔中冷压成型的物理造粒技术，其适用范围核心聚焦于化肥、化工、冶金、饲料及环保等领域中具一定塑性变形能力或微晶粘结特性的干粉物料的干法颗粒重塑，旨在解决湿法造粒需后续烘干导致的高能耗、热敏性物料受热分解失效及需添加大量化学粘结剂稀释产品纯度等工艺瓶颈，广泛适配于年产1万～10万吨的复混肥厂、化工粉体加工厂、冶金辅料厂及需对忌水、忌热粉体进行干法制粒的项目。

    该工艺很典型、很核心的应用场景是复混肥与化工粉体的干法挤压造粒工段，能够将按配方计量混合均匀且严格控制含水率（通常8%～15%，视物料塑性微调）的氮磷钾复合肥粉料、氯化钾/硫酸钾单质肥粉、化工催化剂载体、白云石粉、石灰石粉、冶金焦粉、炭基肥粉等通过电磁振动给料机均匀送入对辊造粒机两轧辊之间，轧辊表面按蜂窝状或球窝状精密加工有数百至上千个规则模孔，两辊相向旋转并在液压或机械弹簧系统施加的10～30MPa超高线压力下将物料强行压入模孔，使其产生塑性变形并冷压成柱状、椭球状或球状颗粒，脱模后经刮刀清理与轻微整圆获得具有一定抗压强度（15～50N/颗）的成品颗粒；整个造粒过程无需外部加热、无需喷加水分及化学粘结剂， 程度保留物料原有化学成分与热敏性（如生物菌剂活性），工艺流程极短、能耗低（仅为湿法工艺20%～30%）、无三废排放，特别适合对产品纯度、含水率及热稳定性要求严格的粉体颗粒化。

    在化肥与环保材料领域，对辊造粒工艺流程的适用范围同样关键，可用于碳酸氢铵、氯化铵等易挥发氮肥的干法造粒以提高储存稳定性与施用便利性，亦可用于脱硫石膏、粉煤灰、赤泥等工业固废的干法压制成型制备建材骨料或回填材料；在饲料与生物质能源中，可用于牧草粉、秸秆粉的冷压制粒（需添加少量淀粉浆或糖蜜作为天然粘结剂）。在机型与规模适配上，常见轧辊直径Φ200～Φ800mm、辊宽150～600mm、模孔数依规格而定，对应单机产能0.5～10t/h，主电机功率15～110kW，轧辊材质多采用合金钢经渗氮或堆焊耐磨层处理延长寿命，机架为整体铸钢或厚壁型钢焊接结构，配有恒压或液压调整系统自动补偿轧辊间隙并具过载保护（硬物进入时间隙扩大防断齿），进料口设磁选除铁与强制喂料装置。不过，其适用范围也存在边界：要求待制粒粉料必须具备一定塑性变形能力或微结晶特性、细度≥80目占比＞70%、含水率严格控制在8%～15%（过高易粘模堵孔、过低难成粒），不适合高韧性长纤维未磨细物料（如含＞5mm未碎秸秆）、强吸湿无塑性纯无机粉体单独制粒（需配少量粘结剂或30%～50%有机返料）、初始含水＞20%湿料（须先烘干）；对于高有机质有机肥（＞50%）干法挤压成球圆整度略低于湿法抛圆，通常需添15%～30%无机填料或微量雾化粘结剂并配后续轻微抛圆。当生产涉及高纯度粉体干法颗粒重塑、热敏性物料低温造粒、追求免烘干节能工艺及需保留物料原有活性时，经实验室小试确证 含水率与压力参数后选配相应辊径、模孔形式与压力等级的对辊造粒机，并配套筛分返料与脉冲除尘系统，便是构建绿色节能型粉体造粒线的重要决策。