在有机肥生产线里，回转式包膜机给颗粒肥料包上一层膜，既能防止结块、延长保质期，又能让颗粒表面更光亮好看，卖相更好。

       开机前一定要做好检查，别上来就直接启动，很多故障和事故都是因为没做好准备工作。

       先看看筒体有没有变形、托轮和挡轮有没有磨损、轴承座有没有松动。再检查传动系统，电机、减速机、齿轮、链条这些，看看有没有异常磨损，螺栓紧不紧。尤其是大齿圈和小齿轮的啮合间隙，要在合理范围内，间隙太大噪音大、磨损快，间隙太小容易打齿。

       检查润滑情况。 减速机的油位够不够，轴承座里的润滑脂够不够，链条、齿轮上有没有润滑油。缺油的话设备磨损特别快，用不了多久就坏了。一般减速机的润滑油三个月到半年换一次，轴承润滑脂一个月加一次，具体看设备使用频率。

       检查包膜剂系统。 看看包膜剂储罐里有没有料，泵能不能正常工作，喷头堵不堵。喷头是关键部件，堵了喷不出来或者喷不均匀，包膜效果就差。

       检查安全防护装置。传动部位的防护罩有没有装好，急停按钮灵不灵，电机接地有没有问题。

       开机也是有顺序的，不能乱开，不然容易堵料或者烧电机。正确的开机顺序一般是：

       先开引风机和加热系统，再开包膜机主机， 开进料和喷包膜剂。

       为什么要这样？因为如果先进料、先喷包膜剂，筒体还没转起来，物料和包膜剂都堆在底部，等筒体一转，瞬间负荷太大，容易闷车甚至烧电机。而且引风机先开，车间里的粉尘和废气先抽走，工作环境也好一些。

       启动主机的时候，要注意观察电流变化。刚启动的时候电流会高一些，这是正常的，等筒体转起来、电流稳定下来，再开始进料。如果启动后电流一直居高不下，或者有异响、振动，赶紧停机检查，别硬撑着开。

       进料也要循序渐进，先少量进料，等设备运行稳定了，再慢慢加到正常产量。不要一上来就满负荷，设备需要一个适应过程。

       设备正常运行后，也不能掉以轻心，操作工要随时关注运行状态，有问题及时调整。

       一是控制好进料量和进料均匀度。 进料忽多忽少，包膜就不均匀，料多的地方包膜剂不够，料少的地方又包太厚。 用定量喂料设备，均匀进料，保持筒体内料层厚度稳定。一般回转式包膜机的物料填充率控制在15%-25%比较合适，太少效率低，太多包膜不均匀。

       二是控制好包膜剂的用量和雾化效果。包膜剂不是越多越好，太多了颗粒容易粘在一起，形成结块，反而不好；太少了又包不住，起不到防结块的作用。具体用量要根据颗粒大小、物料特性、包膜剂种类来调，一般每吨肥用几公斤包膜剂就够了。

       雾化效果也很重要，包膜剂要喷成雾状，均匀地落在颗粒表面，不能是水柱往下浇。喷头要定期检查、清洗，发现堵塞及时疏通，不然有的地方喷得多有的地方喷得少，包膜效果差。

       三是控制好筒体转速和倾角。 转速太快，物料在筒里停留时间短，包膜不充分；转速太慢，物料滚不动，包膜不均匀。一般回转式包膜机的转速在每分钟几转到十几转之间，根据物料情况调整。倾角也是，倾角大物料走得快，产量高但包膜时间短；倾角小物料走得慢，包膜充分但产量低。要在产量和质量之间找一个平衡点。

       四是注意观察设备运行状态。 听听有没有异响，看看有没有异常振动，摸摸电机、轴承温度高不高。正常运行的设备，声音应该是平稳的，没有金属撞击声；振动应该很小，站在旁边感觉不到明显晃动；电机和轴承温度一般不超过 60℃，手摸上去能坚持几秒不烫手。如果发现异常，及时停机检查，不要带病运行。

       停机也不能说停就停，也要按顺序来，不然下次开机容易出问题。

       正确的停机顺序是：先停进料，再停包膜剂泵，让筒体再转几分钟，把里面的物料尽量排干净，然后停主机， 停引风机。

       为什么要这样？因为如果直接停主机，筒里还剩很多物料和包膜剂，都沉在底部，时间长了结块粘在筒壁上，下次开机就麻烦了，还得人工进去清理。让筒体多转一会儿，把物料排干净，筒壁也能甩干净，下次开机省事。

       停机后还要做好清理工作。把喷头拆下来清洗干净，防止包膜剂干了堵喷头；把筒体内残留的物料清理一下，尤其是粘在筒壁和抄板上的；把设备周围的卫生打扫干净，散落的物料及时清理。